گزارش کارآموزی اجراء شالوده و ستون در ۲۵ صفحه ورد قابل ویرایش

استاندارد
گزارش کارآموزی اجراء شالوده و ستون در ۲۵ صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی کارآموزی
بازدید ها ۰
فرمت فایل doc
حجم فایل ۱۱۳۵۶ کیلو بایت
تعداد صفحات فایل ۲۵
گزارش کارآموزی اجراء شالوده و ستون

فروشنده فایل

کد کاربری ۱۲۸۰
کاربر
گزارش کارآموزی اجراء شالوده و ستون در ۲۵ صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
۱-اجراء شالوده
۱-۱)شالوده گسترده
۱-۲)شالوده منفردونواری
۱-۳)نحوه اجرای شالوده
۱-۴)مشخص کردن مکان ستون
۱-۵)بتن ریزی شالوده
۲-اجراء ستون ها
۲-۱)نحوه تهیه آرماتور ستون
۲-۲) تهیه قالب مناسب ستون
۲-۳)بتن ریزی ستون ها
۲-۴)آب باشی ستون ها
اجراءشالوده:
شالودهها در ساختمان‌های مسکونی، معمولاً به شکل شالوده‌های منفرد و نواری و گسترده هستند.
شالوده گسترده:
این نوعشالودهمعمولاً در زمین‌هائی مورد استفاده قرارمی‌گیرد که ظرفیت باربری خاک آن بسیار کم باشد. به این ترتیب اجرای شالوده برای کل سطح سازه ضروری است.
در این نوع شالوده، کل سطح زیر سازه را آرماتوربندی می‌کنند. در این نوع شالوده بدلیل افزایش لنگر در یک محدوده کم نمی‌توان میلگردهای شالوده را برای لنگر بیشینه طراحی نمود چون در این حالت شالوده کاملاً غیر اقتصادی است از طرفی شالوده باید برای لنگر بیشینه، طراحی گردد بنابراین طبق تشخیص مهندس محاسب ابتدا میلگردهای شالوده را برای یک لنگر بهینه طراحی می‌کنند سپس قسمتهائی را که لنگر موجود از لنگر طراحی بیشتر است، بوسیله میلگردهای اضافی، تقویت می‌کنند.
شالوده منفرد و نواری:
در اکثر سازه‌ها از این نوع شالوده‌ها‌ استفاده می‌گردد. درشالودهمنفرد برای هر ستون، یک شالوده طراحی می‌گردد. سپس تمامی شالوده‌ها را بوسیله شناژ بتنی (که آن هم دارای آرماتور است) به هم متصل می‌کنند که این کار جهت یکپارچه‌سازیشالودهدر مقابل نیرو‌های جانبی انجام می‌گیرد. عرض شناژ عمدتاً از عرض شالوده کوچکتر است.
در شالوده‌های نواری، شالوده برای مجموعه چند ستون که در یک راستا هستند طرح می‌گردد. در این حالت عرض شالوده در تمام نقاط یک نوار تقریباً یکسان است.
اگر شالوده پائین‌تر از سطح زمین اجرا شـود با کندن زمین در اندازه‌های داده شده و آرماتوربندی آن، به ساختشالودهمی‌پردازند ولی اگرشالودهبالاتر از سطح زمین باشد با چیدن بلوک محدوده بتن‌ریزی را مشخص می‌کنند.
نحوه اجرایشالودهدر سازه
ابتدا با ریختن گچ روی زمین (ریختن رنگه) یا ریسمان کار نقشه پی و محدوده بتن‌ریزی را مشخص می‌کنند.
M یکی از نکات اجرائی، قائمه کردن گوشه کار است که در اصطلاح آن‌را گونیا کردن می‌گویند. این کار با اندازه‌گیری نقاط مشخص انجام می‌گیرد. فواصل روی اضلاع کناری باید مطابق با اضلاع مثلث قائم‌الزاویه‌ای (مثلاً ابعاد ) باشد. این کار به این صورت انجام می‌شود که ابتدا روی یک ضلع کناری فاصله و روی ضلع دیگر فاصله را مشخص می‌کنند. حال فاصله این دو نقطه را اندازه می‌گیرند که در صورت گونیا بودن گوشه باید برابر باشد.
بعد از اجرای نقشه، در سه ردیف (مطابق با ضخامت شالوده) بلوک‌چینی انجام می‌شود. این بلوک نقش قالب را در بتن‌ریزی دارد و در مقاومت نقشی ندارد. در هنگام بلوک‌چینی باید دقت شود فاصله داخل به داخل برابر نقشه باشد.
اجرای ستون‌ها:
بعد از اجرای شالوده نوبت به ستونها می‌رسد. اجرای ستونها مطابق با مراحل زیر انجام می‌شود.
در ابتدا میلگردهای طولی ستون را بر طبق اندازه‌های لازم، می‌برند. این طول شامل ارتفاع ستون بعلاوه طول انتظار (در حدود ) می‌باشد.
قیچی برای بریدن میله‌گرد
میله‌گرد انتظار برای ایجاد پیوستگی تیرها و ستونها یا ستونها با یکدیگر است تا به خاطر بتن‌ریزی مرحله‌ای، پکپارچگی سازه حفظ شود.
سپس دو میلگرد طولی را در کنار هم قرار داده، خاموتهای مربوط به ستون را دور آنها قرار می‌دهند. خاموتها در ستون در فاصله از ابتدا و انتهای ستون به فاصله و در میانی ستون به فاصله قرار می‌گیرند. علت نزدیکتر بودن خاموتها در دو سر ستون، به خاطر نیروی برشی بزرگتر در این نواحی است.
جهت مشخص کردن مکان خاموت‌ها از یک تکه گچ استفاده می‌کنند و در فواصل معین با علامت‌گذاری روی میله‌گرد طولی، جای خاموت‌ها را مشخص می‌کنند.
نحوه تهیه آرماتور ستون
بعد دومیلگرد دیگر را در دو انتهای دیگر خاموت قرار می‌دهند و با سیم آنها را به هم می‌بندند. پس از آن میلگردهای وسطی (دو عدد در وسط هر ردیف) را در جای خود قرار می‌دهند و آنها را نیز با سیم به خاموتها متصـل می‌کنند. به این ترتیب یک آرماتور
مشبک برای ستون آماده است.
آرماتور آماده شده ستون با طول انتظار
با آماده شدن آرماتورهای ستون، آنها را بلند کرده و از بالا در روی میله‌گردهای انتظار قرار می‌دهند و با کمک ضربه چکش آنها را جابجا کرده در جای خود قرار می‌دهند.
قراردادن آرماتور ستون در جای خود
به این ترتیب تمام آرماتورها در جای خود قرار می‌گیرند. بعد از آن قسمت انتظار و آرماتور جدید را با سیم به هم می‌بندند.
نکته قابل توجه این است که قسمت خم‌شده خاموت در خاموت بسته و قسمت باز خاموت در خاموت باز را در هنگام نصب روی تیر یا ستون در یک جهت قرار نمی‌دهند.
خاموت‌های مورد استفاده در تیر و ستون
میز کار جهت خم‌کردن میله‌گرد
در هنگام اتصال دو قسمت آرماتور ستون، توجه به این نکته ضروری است که طبق آئین‌نامه و محاسبات لازم است تا میله‌گردهای انتظار کمی خم شوند و بعد میله‌گردهای جدید به آن متصل شوند. ولی در عمل این نوع خم رعایت نمی‌گردد و فقط با جابجا کردن آنها سعی در قراردادن آرماتور ستون در جای خود دارند.
البته نوع دیگر آرماتوربندی ستون به این شکل است که ابتدا میله‌گردهای طولی را در جای خود قرارداده و آن را به یک تکیه‌گاه، تکیه می‌دهند. سپس از بالا خاموت‌ها را در جای موردنظر قرارداده و می‌بندند که بنظر روش سخت‌تری می‌باشد.
پس از قرارگیری آرماتورها در جای خود، نوبت قالب‌بندی ستون‌ها است که یکی از مهمترین مراحل ساخت ستون است.
قالب‌ها عموماً در دو نوع فلزی و چوبی موجودند. قالب‌های فلزی برای نصب سرعت بیشتری دارند و به سهولت نصب می‌گردند. این قالب‌ها به صورت دوتکه و چهارتکه موجودند که با پیچ و مهره به هم متصل می‌گردند. سطح بتن پس از باز کردن قالب بسیار صاف و هموار است. اما مشکل عمده آنها، سنگینی و عدم تغییر آنها است. اندازه این قالب‌ها را نمی‌توان تغییر داد.
قالب‌های چوبی طرفداران بیشتری دارد و این به خاطر انعطاف‌پذیری در تغییر آن به اندازه‌های دلخواه و استفاده مجدد آن است که هزینه‌ها را پائین می‌آورد. از طرفی فرم دادن آن به اشکال غیر منتظم آسانتر است و حمل و نقل آن نیز آسانتر است (به خاطر سبکی وزن). این قالب‌ها از کنار هم قراردادن تکه‌های یا بوسیله قیدهای موازی بوجود می‌آیند. بنابراین می‌توان آنها را در اندازه‌های دلخواه تهیه کرد و پس از استفاده نیز، ابعاد آن را تغییر داد تا برای کاربرد دیگری مناسب باشد. نکته مهم در مورد قید‌ها است که در ساخت قالب برای قالب‌های روبرو به صورت موازی و برای قالب‌های کنار هم به صورت یک‌درمیان قرار می‌گیرند.

گزارش کارآموزی اجراء شالوده و ستون در ۲۵ صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب
۱-اجراء شالوده
۱-۱)شالوده گسترده
۱-۲)شالوده منفردونواری
۱-۳)نحوه اجرای شالوده
۱-۴)مشخص کردن مکان ستون
۱-۵)بتن ریزی شالوده
۲-اجراء ستون ها
۲-۱)نحوه تهیه آرماتور ستون
۲-۲) تهیه قالب مناسب ستون
۲-۳)بتن ریزی ستون ها
۲-۴)آب باشی ستون ها

اجراءشالوده:
شالودهها در ساختمان‌های مسکونی، معمولاً به شکل شالوده‌های منفرد و نواری و گسترده هستند.
شالوده گسترده:
این نوعشالودهمعمولاً در زمین‌هائی مورد استفاده قرارمی‌گیرد که ظرفیت باربری خاک آن بسیار کم باشد. به این ترتیب اجرای شالوده برای کل سطح سازه ضروری است.
در این نوع شالوده، کل سطح زیر سازه را آرماتوربندی می‌کنند. در این نوع شالوده بدلیل افزایش لنگر در یک محدوده کم نمی‌توان میلگردهای شالوده را برای لنگر بیشینه طراحی نمود چون در این حالت شالوده کاملاً غیر اقتصادی است از طرفی شالوده باید برای لنگر بیشینه، طراحی گردد بنابراین طبق تشخیص مهندس محاسب ابتدا میلگردهای شالوده را برای یک لنگر بهینه طراحی می‌کنند سپس قسمتهائی را که لنگر موجود از لنگر طراحی بیشتر است، بوسیله میلگردهای اضافی، تقویت می‌کنند.
شالوده منفرد و نواری:
در اکثر سازه‌ها از این نوع شالوده‌ها‌ استفاده می‌گردد. درشالودهمنفرد برای هر ستون، یک شالوده طراحی می‌گردد. سپس تمامی شالوده‌ها را بوسیله شناژ بتنی (که آن هم دارای آرماتور است) به هم متصل می‌کنند که این کار جهت یکپارچه‌سازیشالودهدر مقابل نیرو‌های جانبی انجام می‌گیرد. عرض شناژ عمدتاً از عرض شالوده کوچکتر است.
در شالوده‌های نواری، شالوده برای مجموعه چند ستون که در یک راستا هستند طرح می‌گردد. در این حالت عرض شالوده در تمام نقاط یک نوار تقریباً یکسان است.
اگر شالوده پائین‌تر از سطح زمین اجرا شـود با کندن زمین در اندازه‌های داده شده و آرماتوربندی آن، به ساختشالودهمی‌پردازند ولی اگرشالودهبالاتر از سطح زمین باشد با چیدن بلوک محدوده بتن‌ریزی را مشخص می‌کنند.
نحوه اجرایشالودهدر سازه
ابتدا با ریختن گچ روی زمین (ریختن رنگه) یا ریسمان کار نقشه پی و محدوده بتن‌ریزی را مشخص می‌کنند.

M یکی از نکات اجرائی، قائمه کردن گوشه کار است که در اصطلاح آن‌را گونیا کردن می‌گویند. این کار با اندازه‌گیری نقاط مشخص انجام می‌گیرد. فواصل روی اضلاع کناری باید مطابق با اضلاع مثلث قائم‌الزاویه‌ای (مثلاً ابعاد ) باشد. این کار به این صورت انجام می‌شود که ابتدا روی یک ضلع کناری فاصله و روی ضلع دیگر فاصله را مشخص می‌کنند. حال فاصله این دو نقطه را اندازه می‌گیرند که در صورت گونیا بودن گوشه باید برابر باشد.
بعد از اجرای نقشه، در سه ردیف (مطابق با ضخامت شالوده) بلوک‌چینی انجام می‌شود. این بلوک نقش قالب را در بتن‌ریزی دارد و در مقاومت نقشی ندارد. در هنگام بلوک‌چینی باید دقت شود فاصله داخل به داخل برابر نقشه باشد.
اجرای ستون‌ها:
بعد از اجرای شالوده نوبت به ستونها می‌رسد. اجرای ستونها مطابق با مراحل زیر انجام می‌شود.
در ابتدا میلگردهای طولی ستون را بر طبق اندازه‌های لازم، می‌برند. این طول شامل ارتفاع ستون بعلاوه طول انتظار (در حدود ) می‌باشد.
قیچی برای بریدن میله‌گرد

میله‌گرد انتظار برای ایجاد پیوستگی تیرها و ستونها یا ستونها با یکدیگر است تا به خاطر بتن‌ریزی مرحله‌ای، پکپارچگی سازه حفظ شود.
سپس دو میلگرد طولی را در کنار هم قرار داده، خاموتهای مربوط به ستون را دور آنها قرار می‌دهند. خاموتها در ستون در فاصله از ابتدا و انتهای ستون به فاصله و در میانی ستون به فاصله قرار می‌گیرند. علت نزدیکتر بودن خاموتها در دو سر ستون، به خاطر نیروی برشی بزرگتر در این نواحی است.
جهت مشخص کردن مکان خاموت‌ها از یک تکه گچ استفاده می‌کنند و در فواصل معین با علامت‌گذاری روی میله‌گرد طولی، جای خاموت‌ها را مشخص می‌کنند.

نحوه تهیه آرماتور ستون

بعد دومیلگرد دیگر را در دو انتهای دیگر خاموت قرار می‌دهند و با سیم آنها را به هم می‌بندند. پس از آن میلگردهای وسطی (دو عدد در وسط هر ردیف) را در جای خود قرار می‌دهند و آنها را نیز با سیم به خاموتها متصـل می‌کنند. به این ترتیب یک آرماتور
مشبک برای ستون آماده است.

آرماتور آماده شده ستون با طول انتظار

با آماده شدن آرماتورهای ستون، آنها را بلند کرده و از بالا در روی میله‌گردهای انتظار قرار می‌دهند و با کمک ضربه چکش آنها را جابجا کرده در جای خود قرار می‌دهند.
قراردادن آرماتور ستون در جای خود

به این ترتیب تمام آرماتورها در جای خود قرار می‌گیرند. بعد از آن قسمت انتظار و آرماتور جدید را با سیم به هم می‌بندند.

نکته قابل توجه این است که قسمت خم‌شده خاموت در خاموت بسته و قسمت باز خاموت در خاموت باز را در هنگام نصب روی تیر یا ستون در یک جهت قرار نمی‌دهند.
خاموت‌های مورد استفاده در تیر و ستون

میز کار جهت خم‌کردن میله‌گرد

در هنگام اتصال دو قسمت آرماتور ستون، توجه به این نکته ضروری است که طبق آئین‌نامه و محاسبات لازم است تا میله‌گردهای انتظار کمی خم شوند و بعد میله‌گردهای جدید به آن متصل شوند. ولی در عمل این نوع خم رعایت نمی‌گردد و فقط با جابجا کردن آنها سعی در قراردادن آرماتور ستون در جای خود دارند.
البته نوع دیگر آرماتوربندی ستون به این شکل است که ابتدا میله‌گردهای طولی را در جای خود قرارداده و آن را به یک تکیه‌گاه، تکیه می‌دهند. سپس از بالا خاموت‌ها را در جای موردنظر قرارداده و می‌بندند که بنظر روش سخت‌تری می‌باشد.
پس از قرارگیری آرماتورها در جای خود، نوبت قالب‌بندی ستون‌ها است که یکی از مهمترین مراحل ساخت ستون است.
قالب‌ها عموماً در دو نوع فلزی و چوبی موجودند. قالب‌های فلزی برای نصب سرعت بیشتری دارند و به سهولت نصب می‌گردند. این قالب‌ها به صورت دوتکه و چهارتکه موجودند که با پیچ و مهره به هم متصل می‌گردند. سطح بتن پس از باز کردن قالب بسیار صاف و هموار است. اما مشکل عمده آنها، سنگینی و عدم تغییر آنها است. اندازه این قالب‌ها را نمی‌توان تغییر داد.
قالب‌های چوبی طرفداران بیشتری دارد و این به خاطر انعطاف‌پذیری در تغییر آن به اندازه‌های دلخواه و استفاده مجدد آن است که هزینه‌ها را پائین می‌آورد. از طرفی فرم دادن آن به اشکال غیر منتظم آسانتر است و حمل و نقل آن نیز آسانتر است (به خاطر سبکی وزن). این قالب‌ها از کنار هم قراردادن تکه‌های یا بوسیله قیدهای موازی بوجود می‌آیند. بنابراین می‌توان آنها را در اندازه‌های دلخواه تهیه کرد و پس از استفاده نیز، ابعاد آن را تغییر داد تا برای کاربرد دیگری مناسب باشد. نکته مهم در مورد قید‌ها است که در ساخت قالب برای قالب‌های روبرو به صورت موازی و برای قالب‌های کنار هم به صورت یک‌درمیان قرار می‌گیرند.

جدیدترین کارآموزی های روز ایران سری اول

استاندارد

گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیکان و RD

استاندارد
گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیکان و RD،شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیکان و RD،شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو در ۳۲ صفحه ورد قابل ویرایش

دانلود گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیکان و RD،شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو

گزارش کاراموزی دیفرانسیل پیکان و RDشرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو
کاراموزی دیفرانسیل پیکان و RDشرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو
کارورزی دیفرانسیل پیکان و RDشرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو
دانلود گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیکان و RDشرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو
دیفرانسیل پیکان و RD
شرکت صنعتی محور سازان
 ایران خودرو
دسته بندی کارآموزی
فرمت فایل doc
حجم فایل ۸۵۵ کیلو بایت
تعداد صفحات فایل ۳۲

گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیکان و RD-شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو در ۳۲ صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                صفحه

پیشگفتار …………………………….. ۱

مقدمه ……………………………….. ۲

تاریخچه شرکت و عملکرد امور اداری آن ……… ۳-۶

سیکل کاری خط تولید اکسل پیکان و  RD ……. 7

ترتیب اعمال ماشینکاری …………………. ۸

توضیح نحوه تولید ………………………. ۹-۱۶

فهرست اشکال

عنوان                                                                                                        صفحه

نحوه قرار گیری قطعه در دستگاه ……………. ۱۸

شکل گویا از دستگاه ……………………. ۱۹ و ۲۷

شکل گویا از ابزار کار دستگاه ……………  ۲۰ و ۲۸

فهرست جداول

عنوان                                                                                                        صفحه

نمودار تولید…………………………… ۲۱-۲۶

چکیده :

در کل این پروژه ما ابتدا از توضیح درباره قسمت‌های اداری و آموزش تاریخچه شرکت و در مرحله بعد در قسمت تولید به زیر مجموعه کرانویل و پینیون پرداختیم و در انتهای پروژه نیز اشکال و فرمهای مربوط به دستگاه و خود دستگاه و ابزار کار را در پروژه عنوان کردیم.

پیش گفتار

موضوع این پروژه تولید قطعات خودرو می‌باشد که به دلیل ارتباط مستقیم با صنعت خودروسازی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

اهمیت از آن لحاظ که تولید قطعه مانند تولید خودرو نمی‌تواند به صورت خطوط مونتاژ از خارج وارد شود بلکه باید قطعه با تکنولوژی وارد شود و از زمانی که قطعه در ریخته گری تولید تا زمانی که قطعه از عملیات حرارتی و سخت کاری در اختیار خطوط مونتاژ قرار می‌گیرد باید دارای خطوط با تکنولوژی سخت باشیم.

مقدمه

در کشور ما به دلایل مختلف از ورود تکنولوژی صنعتی محروم هستیم و خود این گویای تمام حقایق در قسمت قطعه سازان کشور می‌باشد.

محل این پروژه در شرکت محور سازان ایران خودرو می‌باشد که از قویترین شرکت‌های زیر مجموعه ایران خودرو است. با تاریخ چه این شرکت در ادامه آشنا خواهم شد.

گفتنی است که خطوط تولید کرانول دپسیون این شرکت در کل کشور منحصر به فرد می‌باشد و در کل کشور در شرکت توانایی تولید این قطعات حساس را دارند.

ما در این پروژه در ابتدا با تاریخچه این شرکت و قسمت مختلف آن آشنا می‌شویم و در قسمت بعدی به سراغ خطوط تولید کرانول وپسیون می‌رویم و در انتهای یک ترجمه دقیق از دستگاه‌های بکار رفته در این خطوط را در اختیار قرار می‌دهیم.

تاریخچه کوتاه پیدایش شرکت صنعتی

محور سازان ایران خودرو (سهامی عام)

شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو از بزرگترین شرکت‌های مجموعه ساز ایران خودرو است که در زمینه تولید و ساخت خودروهایی با معیارهای جهانی به کار می‌پردازد.

شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو در ۱۶/۱۰/۱۳۴۳ با سرمایه ۶۰ میلیون در تهران تحت شماره‌ی ۹۶۴۳ با نام شرکت سهامی کنسرسیوم کارخانجات اتوبوس سازان به ثبت رسید و از سال ۱۳۴۵ طبق اساس نامه شرکت مبادرت به تولید اتوبوس و مینی بوس و وانت نمود و در ۳/۴/۱۳۵۲ نام شرکت به شرکت صنعتی خودرو سازان تغییر یافت.

در سال ۱۳۷۸ شرکت گسترش صنایع ایران خودرو با خرید ۶۷% سهام از سازمان گسترش ونوسازی صنایع ایران و پیرو تصمیمات مجمع عمومی فوق العاده نام شرکت از شرکت صنعتی خودرو سازان ایران به شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو تغییر پیدا کرد.

سرمایه فعلی شرکت ۱۰۰ میلیارد ریال است که از ۱۰۰ میلیون سهم یک هزار ریالی تشکیل شده است و ۶۷% آن متعلق به شرکت گسترش صنایع ایران خودرو و ۳۳% دیگر در اختیار چندین سازمان سرمایه گذار و ۱۶۸۶ نفر اشخاص حقیقی می‌باشد.

در حال حاضر کارکنان شرکت اندکی بالاتر از ۱۰۰۰ تن است که ۳/۷۸ درصد در بخش تولید و پشتیبانی و ۷/۲۱ درصد کارکنان در واحدهای ستادی، اداری، تحقیق و توسعه، فروش و خدمات پس از فروش فعالیت می‌کنند.

بر اساس مصوبه‌های اخذ شده از سازمان‌های قانونی، طرح‌های توسعه‌ی شرکت به شرح زیر است:

افزایش تولید محور بهت پیکان از ۴۰۰۰۰ به ۱۳۰۰۰۰ دستگاه
تولید محورهای جلو و عقب خودروهای پژو ۴۰۵، سمند و پژو ۲۰۶
جایگزین کردن ماشین آلات جدید به منظور ارتقای سطح کیفی محصولات با همت و تلاش کارکنان، شرکت موفق به اخذ نظام مدیریت کیفیت ISO9002 در سال ۱۳۷۸ شد که بدنبال آن در سال ۱۳۷۹ با در نظر گرفتن بخش طراحی و بهینه سازی محصولات استاندارد ISO9001 نیز اخذ شد.

در سال ۱۳۸۰ شرکت موفق به اخذ ویرایش ISO9001 – ۲۰۰۰ و متعاقب آن معیارهای ویژه صنعت خودرو ISO / TS16949 گردید.

شرکت با اقداماتی که بر اساس الگوی مدیریت کیفیت بنیاد اروپایی (EFQM) به عمل آمد موفق شد در سال ۱۳۸۲ در اولین دوره جایزه ملی کیفیت که در ایران اجرا شد. به دریافت «تقدیرنامه اشتهار در سرآمدی» نایل آمد. به منظور حفظ سلامتی و بهداشت کارکنان اقدامات لازم جهت پیاده سازی استاندارد OHSAS118000 به عمل آمده است. همچنین در راستای حفظ محیط زیست و جلوگیری از آلودگی‌های ناشی از فعالیت‌های تولیدی، اقدامات اولیه جهت پیاده سازی ISO14001 آغاز شده است.

شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو از توانمندیهای صنعتی به شرح زیر برخوردار است :

یکی از چهار شرکت برتر کیفیت ملی در ایران است.

یکی از شش شرکت دارای استاندارد جهانی ISO / TS169449 است.

دارای تقدیر نامه‌ی اشتهار در سرآمدی است.

دارای تأیید صلاحیت آزمایشگاه کالیبراسیون از موسسه تحقیقات صنعتی و ملی ایران است.

مشخصات کلی شرکت و امور اداری

تقسیم بندی بخشهای مختلف کارخانه و سازمانهای متشکله و ارتباط آنها با یکدیگر بوسیله نمودارهایی که در تابلوهای شرکت مشخص گردیده است.

توضیحاتی درباره مسایل و شکل اداری شرکت توضیحاتی داده می‌شود:

تعداد پرسنل : کادر نیروی انسانی شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو در حدود هزار (۱۰۰۰) نفر می‌باشند که در یک شیفت مشغول به کار هستند.
فعالیت کارخانه :

کار روزانه شرکت از ساعت ۳۰/۶ دقیقه صبح الی ساعت ۳۰/۱۵ دقیقه بعدازظهر می‌باشد. در طول هفته از روز شنبه تا چهارشنبه زمان فوق الذکر فعالیت رسمی کارخانه می‌باشد و از ساعت ۳۰/۱۵ الی ۳۰/۱۸ هر روز به اضافه پنجشنبه هر هفته ساعت اضافه کاری شرکت محسوب می‌شود.

هر فرد از پرسنل کارخانه دارای کارت ساعت ورود و خروج مخصوص خود بود که در هنگام داخل و خارج شدن ساعت می‌زند که بخشی از کنترل ساعت کاری و حضور و غیاب کارکنان از روی آن سنجیره می‌شود و به همین نسبت در آخر کارت‌های جمع آوری شده و کارت جدیدی در اختیار پرسنل قرار می‌گیرد و در صورت لزوم پرسنل می‌توانند مرخصی روزانه یا موقت دریافت کنند که حدود آنرا تا حد مجاز کارخانه بر پرسنل خود معرفی نموده است. در طی سال کارخانه حدود ۱۵ الی ۲۰ روز تعطیلی تابستانی دارد. ساعت حرکت سرویس‌های شرکت در پایان ساعت کاری ۳۰/۱۵ و در پایان ساعت اضافه کاری ۳۰/۱۸ دقیقه خواهد بود.

۳- حقوق و مزایا :

در پایان هر ماه حقوق کلیه پرسنل پرداخت می‌شود به گونه‌ای که پس از بررسیهای لازم در زمینه‌های مختلف لیست کارکرد افراد با احتساب اضافه کاری و غیره به امور مالی رفته و امور مالی با توجه به سیستم حقوقی موجود و با کسر بدهی و یا کمک حساب‌ها، حق بیمه، حق مالیات اعضا، حقوق آنها را محاسبه نموده که فیش حقوقی همراه با مقدار هر شخص به سرپرست هر قسمت تحویل داده می‌شود.

۴- ایمنی و بهداشت :

این قسمت که از سه بخش بهداری، اتاق پزشک، و حفاظت تشکیل می‌شود. امکانات لازم را فراهم می‌نماید.

قسمت بهداری مجهز به وسایل ضروری پزشکی و دارای انواع داروهای مختلف می‌باشد. بخش حفاظت نیز مجهز به وسایل ایمنی و مقابله با حوادث احتمالی می‌باشد. بیشترین حادثه‌ای که امکان اتفاق آن در سالن تولید اکسل می‌رود افتادن پلیه در چشم  و مجروح شدن دستهاست که این نیز در قسمت ایمنی و بهداشت مورد توجه قرار گرفته است.

برای مقابله با اتفاقات برق یا آتش سوزی کپسول‌های آتش نشانی مخصوص در این قسمت آماده شده است و نیز در قسمتهای مختلف کارخانه نصب شده‌اند و همچنین ماشین‌های بزرگ آتش سوزی برای اتفاقات و آتش‌سوزی‌های بزرگ در کارخانه در نظر گرفته‌  شده‌اند.

پرسنل در چند نوبت سه یا چهار ماهه یا هر سال واکسینه می‌شوند.

سلف سرویس و سالن‌ها از لحاظ بهداشت قسمت تحت کنترل و نظارت مستمر ایمنی و بهداشت شرکت قرار دارند. برای انتقال سریع بیماران یا بیمارانی که در حالت وخیم داشته باشند. آمبولانس حاضر و آماده می‌باشد. برای هر عضو از پرسنل کارخانه یک پرونده بهداشتی تشکیل می‌شود و همگی بیمه درمانی شرکت می‌باشند.

واحد آموزش :

یکی از قسمتهای فعال در کارخانه واحد آموزش شرکت می‌باشند در این واحد کتابخانه بسیار خوبی فراهم شده است تا اینکه کلیه کارکنان شرکت در همه سطحی که هستند بتوانند در کنار کار عملیشان از کتب علمی و فنی تخصصی مربوط استفاده کنند.

در ارتباط با کار عمده سالن تولید اکسل در شرکت کتب بسیار مفیدی در زمینه‌های مختلف وجود دارد در ضمن برای تقویت دانش فنی سرپرستان و کارکنان فنی شرکت هر چند وقت کلاسهای آموزشی مختلف برگزاری کند. تا جاییکه امکان نمایش فیلم‌هایی در رابطه با و کاتولوگ‌های مختلفی در ارتباط با مسایل فنی کارخانه وجود دارد که در اختیار کارکنان فنی شرکت قرار می‌گیرد.

ساختار صنعتی خودرو سازان ایران (محور سازان)

ساختار صنعتی محور سازان ایران شامل دو قسمت اصلی می‌باشد:

۱٫ سالن تولید اکسل عقب پیکان              ۲٫ سالن تولید مینی بوس

در حال حاضر ب دلیل توقف تولید مینی بوس و واگذاری امتیاز آن به شرکت زامیاد این بخش فعالیت خاصی ندارد و تنها به ادامه و تکمیل چندین دستگاه مینی بوس نیز که از قبل تولید شده می‌پردازد البته در آینده امیدوارند که به تولید اکسل عقب و جلوی ماشین‌های سنگین از جمله کامیون و مینی بوس خواهد پرداخت.

حال در این بخش ما با قسمت اصلی تولید که همان خط تولید اکسل عقب RD می‌باشد آشنا می‌شویم.

خطوط تولیدی شرکت

شرکت صنعتی محور سازی دارای ۱۶خط تولیدی می‌باشد که ۱۴ خط آن مربوط به ساخت قطعات و ۲ خط آن مربوط به قسمت مونتاژ و جمع‌آوری می‌باشد.

این خطوط عبارتند از :

جوشکاری پوسته اکسل
ماشین کاری پوسته اکسل
میل پولس
خط تولید کپه یاتاقان
تولید محفظه دیفرانسیل یا هوزینگ
خط تولید کاسه چرخ
خط تولید دنده بیوس
خط تولید دنده هرز گرد
خط تولید کرانویل

۱۰٫ خط تولید پینسیون

۱۱٫ خط تولید پسینگ

۱۲٫ خط تولید جعبه دیفرانسیل

۱۳٫ کوپینگ متحرک

۱۴٫ خط تولید توپی عقب

OP140 :

دستگاه شماره زنی :

در این مرحله قطعاتی که قلاویز زده شده است شماره زنی می‌کنیم و آماده می‌کنیم برای مرحله (خشن کاری) دنده زنی نحوه زدن شماره به این صورت است که قطعه را در جای خود قرار می‌دهیم و عدد و شماره‌ها بصورت غلطکی از روی قطعه رد می‌شود در نتیجه باعث می‌شود که شماره روی قطعه حک شود و این شماره‌ها به شرح زیر است.

مثال : ۱۰۰۹شماره قطعه     ۹ تعداد دنده پینسیون  ۳۵ تعداد دنده کرانویل  –   ۵ – ۸۱ سال و ماه ساخت قطعه

Op170 :

خشن کاری دنده کرانویل :

در این مرحله شروع به زدن دنده‌های قطعه کرانویل می‌کنیم که این دستگاه بصورت اتوماتیک عمل می‌کند به این شکل وقتی قطعه را بستیم و استارت می‌کنیم و ابزار برش در اینجا کامتر می‌باشد که تشکیل شده از چندین بلید که این بلیدها به صورتی چسبنده شده‌اند اولین بلید عمق کمتری براده برداری می‌کند و هر چه به آخرین بلید می‌رسد عمق دندانه‌های ما کامل می‌شود و در اینجا قطعه ما به سمت ابزار برشی حرکت می‌کند و ابزار برش ما ثابت است یعنی حرکت دورانی در جای خود دارد ولی به جلو و عقب نمی‌رود و این قطعه است که عمق دنده را کامل می‌کند با به جلو رفتن و وقتی که یک دنده زده شده توسط قلم پخ زنی یک پخ روی لبه بیرونی زده می‌شود و قطعه به سمت عقب برمی‌گردد و قطعه برای دنده بعدی آماده می‌شود و دوباره تمام کارهای قبلی که گفته شد تکرار می‌شود تا ۳۵ عدد دنده زده شود – یادآور باشیم که در این مرحله حدود ۷/۰ تا ۱ میلیمتر از عمق کل دنده برای مرحله بعدی گذاشته می‌شود تا سطح دنده خوبی داشته باشیم.

OP180 :

دستگاه پرداخت دنده زنی کرانویل :

در این مرحله قطعه‌ای که توسط خشن تراش دنده تولید شده را به کولت می‌بندیم و بعد توسط راهنما که این راهنما طوری تعبیه شده که توی یک دنده جا می‌رود و بعد از آن، کولت را می‌بندیم و قطعه را ثابت می‌کنیم و بعد راهنما را به جا خود برمی‌گردانیم کار راهنما این است که قطعه ما را در جای اصلی و استاندارد خود قرار می‌دهد تا وقتی شروع به براده برداری کردیم بلیدها، دقیقاً یک میزان از فوروارد و ریویز دنده براده برداری کند و اینکه اگر راهنما اشتباه زده شود باعث می‌شود که قطعه در جای خود قرار نگیرد در نتیجه بار بعضی از بلیدها زیادتر باشد و در نتیجه باعث شکستن ابزار شود و پس از این مرحله استارت می‌کنیم در این مرحله نیز مثل مرحله قبل قطعه، به سمت کاتر می‌رود البته دیگر به عقب و جلو نمی‌رود چون کاتر، طوری طراحی شده که وقتی یک دنده زده شد به اندازه جای چند بلید خالی است و در این حین دستگاه ما جای دنده را تعویض می‌کند و دنده بعدی را جهت براده برداری آماده می‌کند و کاتر دایره‌ای شکل است دز این مرحله تمامی مراحل به صورت اتوماتیک انجام می‌شود.

دانلود گزارش کارآموزی دیفرانسیل پیکان و RD،شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو